WinLink

WinLink — Laminação direta de barras

Como reduzir o custo total do produto final? Soluções de alta tecnologia são combinadas em uma única instalação compacta. Uma planta de pequeno tamanho pode se tornar competitiva em comparação com as mini-mills tradicionais.

Voltado para mercados em que o custo do produto é o principal fator, o processo WinLink reduz a necessidade de investimento de capital e as despesas operacionais. Obtém-se uma redução no custo total do produto final através de soluções tecnológicas de alto nível em uma instalação compacta. Esta micro-planta inteligente tornou-se mais competitiva do que as mini-mills tradicionais. O processo WinLink é uma tecnologia inovadora para a produção sem fim ou parcialmente sem fim de produtos longos a partir de aço líquido, sem interrupção. Uma máquina de lingotamento contínuo de alta velocidade é diretamente conectada a um laminador de alta disponibilidade operacional, sendo o forno de aquecimento de tarugos substituído por uma avançada unidade de aquecimento por indução, resultando em uma linha de produção compacta e de alta eficiência energética. O processo WinLink reduz os investimentos e os custos de transformação, propiciando significativa economia de energia, alto rendimento, menor necessidade de espaço e emissões reduzidas de dióxido de carbono. Trata-se de uma excelente solução para substituir as linhas existentes ou para entrar em novos segmentos de mercado.

 

Laminação direta WinLink

O sistema WinLink permite a laminação direta contínua ou semi-contínua de produtos longos a partir do aço líquido, sem interrupção. Uma máquina de lingotamento contínuo (caster) de alta velocidade é diretamente ligada a um laminador com alta taxa de disponibilidade operacional, sendo o forno convencional de reaquecimento de tarugo substituído por uma avançada unidade de aquecimento por indução. Uma pequena mini-mill com o sistema WinLink oferece menores custos de transformação, significativa economia de energia, alto rendimento metálico, menor necessidade de espaço e baixa emissão de dióxido de carbono, podendo ser tão competitiva quanto uma mini-mill tradicional.

 

Vantagens do sistema WinLink em relação a uma mini-mill convencional:

  • Menor necessidade de espaço físico e redução no volume de obras civis
  • Menos equipamentos e menor necessidade de infraestrutura. 
  • Menor consumo de energia, fluidos e consumíveis
  • Maior produtividade e menor taxa de sucateamento
  • Menor formação de carepa, ausência de barra curta ou desponte
  • Menores estoques e capital de giro
  • Menos pessoal operacional
  • Produtos laminados acabados produzidos a partir de sucata em menos de 2 horas.
  • Economia de energia
  • Menores emissões de dióxido de carbono e menor consumo de água
  • Menor impacto visual da planta, com edificações menores e menor uso de terreno
     

Figura 1 - Laminação WinLink

TECHNOLOGY AND MODERNIZATION PACKAGES

Get striking results with incremental investments

ShapeMon Camber and centerline measurement for hot mill, plate mill, slab caster, billet caster
LiquiRob for Casting Robotic solution for continous casting machines

Referência: O estado da arte em mini-mills para aços longos

Cliente
GPH Ispat, Chittagong, Bangladesh

Tipo de planta
Uma nova mini-mill com forno elétrico a arco Quantum e tecnologia de laminação contínua WinLink.

Dados técnicos
640.000 toneladas por ano de barras e perfis

Nossa solução
O sistema WinLink liga diretamente o caster de alta velocidade à linha de laminação, substituindo o forno de reaquecimento convencional por um forno de indução.A produção ocorre em uma sequência praticamente ininterrupta de lingotamento contínuo e laminação, partindo da sucata de aço e chegando às barras acabadas em um curto espaço de tempo em com baixos custos de conversão.

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