熱間圧延の自動化と近代化

熱間圧延オートメーションは、より高い効率と製品品質を達成するための重要な課題に対応するベンチマークソリューションです。 操業コストを抑え、手動介入を最小限にすることで、重要な生産条件を改善します。 プライメタルズ テクノロジーズの熱間圧延オートメーションは、圧延プロセスの制御を高度化し、生産効率と品質の両立を実現する多彩な技術とツールを備えており、 熱延鋼板の生産能力向上にとって不可欠です。 本ソリューションの優れた機能と確かな実績が生産性向上を支えます。

熱間圧延オートメーションは、レベル１オートメーションとプロセス（レベル２）オートメーションで構成され、重要な圧延パラメータを高精度に制御します。 また、本システムは、既存インフラとシームレスに統合できます。 レベル１オートメーションの主な機能は、自動板厚制御、ロール偏芯制御、ダイナミック板幅制御、ダイナミックプロファイル制御などです。 これらはすべて、圧延プロセスと製品の品質を向上させるために連動しています。 さらに、材料トラッキングとシーケンス制御、およびコイラー・コイルカーシーケンス制御を備えており、最適なパフォーマンスを保証します。

これらの基本機能に基づき、リアルタイム温度モニタリングなどの包括的な温度モデルを含む 革新的なプロセスオートメーション機能を活用して圧延プロセスの制御を改善します。 マテリアルフローモデルは、緻密な圧延荷重分布を保証します。 Contour and Flatness Optimizerが緻密な形状、平坦度を確保し、 スマートクラウンロールシフト、ペアクロス、ワークロールベンディング技術は、これを達成するための鍵となります。

最先端の技術に挑戦する熱間圧延オートメーションは、機械学習ニューラルネットワークを利用して、変形抵抗や熱流束などのパラメータを適応させます。 これにより、プロセス全体の管理が強化され、厳しい製品公差が維持されます。 最終的に、これらの高度な制御・オートメーション機能により、圧延プロセスが大幅に強化され、最適な性能と高品質な製品の生産が可能となります。

熱間圧延オートメーションの導入利点

• 効率向上: 熱間圧延の最適化、ダウンタイム削減、生産量増大
• 製品品質向上: 高度な制御アルゴリズムにより、寸法・形状・材料特性を高精度に制御し、高品質な鋼板生産を実現
• コスト削減: ダウンタイム・損失・エネルギー消費の低減による操業コスト削減と収益性向上

熱間圧延オートメーションの特長

• 機械学習ニューラルネットワーク: 変形抵抗や熱流束などの物理パラメータの適応によるプロセス制御強化、厳しい製品公差の確保
• 自動板厚制御: 圧延荷重補償による板厚の高精度制御、均一な板厚の確保
• ロール偏芯制御: ロール偏芯による板厚変動の抑制、安定した高品質製品の実現
• フィードフォワード幅制御: 入側板幅偏差低減と温度不均一補償により均一な板幅を維持
• 材料トラッキングとシーケンス制御: 材料トラッキングに基づくタイムリーなライン運転により圧延プロセスを最適化
• コイラー・コイルカーシーケンス制御: ダウンコイラーとコイルカーの制御・連動運転機能により操業効率を向上
• ダイナミックプロファイル制御: 圧延荷重変動に対応しロールギャップ断面プロファイルを一定に制御し、目標プロファイルを確保
• 包括的温度モデル: ミル全体の鋼板温度予測による高精度温度制御と相変態管理
  
• 包括的温度制御: 速度変化予測により仕上ミルとダウンコイラーの温度制御を最適化、冷却速度とプロファイルを高精度に維持
• Contour and flatness optimizer: スマートクラウンロールシフト、ペアクロス、ワークロールベンディングにより、目標の形状・平坦度を達成
• 操作性に優れたHMI : 直感的なインターフェイスにより容易な操作・監視を実現、運転管理とユーザー利便性を向上

熱間圧延オートメーションによりお客様のニーズに対応

• 高度な制御システム: 予測モデルと機械学習ニューラルネットワークによる圧延パラメータの最適化と製品品質の安定化
• リアルタイムプロセス監視: 操業の継続監視による即時調整とプロセス安定性の向上
  
• シームレスな統合: 既設プラントのインフラとの容易な統合と将来的な拡張に対応可能