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  • Londra, 24.06.2021

    Impianto pilota HYFOR in funzione: un altro passo verso la riduzione diretta con idrogeno senza emissioni di carbone

    In aprile 2021 è stato avviato presso il sito voestalpine di Donawitz, Austria, l'impianto pilota che utilizza il processo HYFOR ("Hydrogen based fine ore reduction" o "Riduzione a base di idrogeno di fini di minerale") sviluppato da Primetals Technologies. Le prime prove sono state completate con successo. Le prime prove sono state completate con successo. Ulteriori prove, effettuate con vari fini di concentrati di minerale di ferro, consentiranno di raccogliere un'articolata quantità di dati. L'uso dell'idrogeno al 100% come agente di riduzione abbassa l'impronta di CO2 a valori prossimi a zero. L'impianto pilota HYFOR utilizza il primo processo al mondo di riduzione diretta dei fini di concentrati provenienti dall'arricchimento del minerale, e non richiede alcuna fase di agglomerazione come sinterizzazione o pellettizzazione. Ciò riduce i costi sia di investimento che operativi.

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  • Londra, 02.03.2021

    Una nuova linea per vergella di Primetals Technologies amplia la gamma di prodotti di Kaptan

    Primetals Technologies ha ricevuto un contratto da Kaptan Demir Çelik (Kaptan Iron & Steel), parte del gruppo Kaptan, per la fornitura di una nuova linea per la laminazione di vergella a Marmara Ereğlisi (Turchia). Il nuovo laminatoio amplia la gamma di Kaptan con prodotti di elevato valore aggiunto come tondi in matassa, tondi per cemento armato a grana fine con i quali si riducono i costi associati alle ferro-leghe, fili per saldatura, barre in acciaio inossidabile austenitico e per ricalcatura a freddo. I nuovi prodotti saranno destinati ai mercati nazionale e internazionale. La messa in marcia dell'impianto è prevista a metà del 2022.

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  • Londra, 11.02.2021

    Primetals Technologies riceve l'accettazione finale per il sistema di saldatura di billette ERT-EBROS installato nel laminatoio di Ferriera Valsabbia

    A fine dicembre 2020, Primetals Technologies ha ricevuto il certificato di accettazione finale per il sistema di laminazione continua ERT-EBROS installato nel laminatoio di barre di Ferriera Valsabbia S.p.A in funzione a Odolo (Brescia). L'obiettivo del progetto è stato il miglioramento della produttività e dell'utilizzazione dell'impianto. Saldando consecutivamente le billette, il sistema rende possibile un processo di laminazione continua con elevata e consistente qualità. È la prima applicazione in Italia della tecnologia ERT-EBROS.

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  • Londra, 21.01.2021

    Primetals Technologies modernizza un laminatoio di Acciaierie Venete a Mura, Italia

    Primetals Technologies ha ricevuto un ordine da Acciaierie Venete S.p.A. per la modernizzazione del treno finitore del laminatoio installato nello stabilimento di Mura (BS). Il progetto comprende la sostituzione di otto gabbie di laminazione a spalla chiusa esistenti con moderne unità Red Ring serie 5 senza spalla, più leggere e facilmente trasportabili dalla linea di laminazione all'officina e viceversa. Le nuove gabbie consentiranno una sostanziale riduzione dei tempi di cambio e renderanno gli interventi manutentivi più semplici e veloci. La serie 5 delle gabbie Red Ring presenta una maggior vita utile dei componenti di usura. Saranno riutilizzati i cilindri e le guide di laminazione esistenti.

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  • Londra, 10.12.2020

    Primetals Technologies aggiorna la linea Arvedi ESP di Acciaieria Arvedi a Cremona, per aumentarne la capacità

    La linea Arvedi ESP ("Endless Strip Production" o "produzione continua di nastro") è stata rimessa in funzione a settembre presso Acciaieria Arvedi di Cremona dopo un importante aggiornamento. La modernizzatione effettuata da Primetals Technologies ha compreso alcune modifiche alla macchina di colata continua, ciò che si è tradotto in un aumento del flusso di massa e quindi della capacità produttiva. L'aggiornamento rappresenta il primo passo per aumentare la capacità produttiva complessiva della linea ESP a 3 milioni di tonnellate annue. Le modifiche effettuate miglioreranno anche la qualità del prodotto. Tutte le attività di modernizzazione sono state svolte durante le fermate programmate durante dicembre 2019 e agosto 2020, e la linea ESP è stata rimessa in funzione con 3 giorni di anticipo sul previsto. Nel primo mese di operazione dopo la rimessa in marcia, la produzione è stata superiore ai livelli pre-intervento.

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